Temas más populares con el Barniz UV

1.1 Falta de Brillo
Revisión de Sustrato-porosidad/Control de la carga aplicada/disminución uso de polvo antirrepinte

1.2 Problemas de Curado
Falta de Radiación/Agitación Previa/Velocidad de la banda

1.3 Amarillamiento
Disminución de radiación/Adición de blanqueador óptico/Evitar adición de solventes

1.4 Falta de Nivelación
Velocidad en Banda/Adición de nivelante

1.5 Deficiencia resistencia al roce
Falta de Curado UV/Disminución de carga aplicada/agitación del producto

1.6 Deficiencia en flexibilidad
Uso de resinas acrílicas en composición/Alta Viscosidad/Capa delgada aplicada

1.7 Viscosidad
Verificación de intervalos con medición en Copa Zahn No.2 y No. 4 a 20°C

1.8 Adherencia
Tensión superficial/tratamiento corona/primer/disminución de polvo antirrepinte

1.9 Formación de espuma en el tintero
Adición de antiespumante/desaireante

1.10 Doblaje de laminas
Revisión de máquina dobladora (tensión, grietas del sustrato, deformación mínima, presión ejercida.

1.11 Deficiencia ataque a solventes
Verificar la carga aplicada.

1.12 Rechazo de barniz por las tintas
Las tintas no deben contener ceras/si el impreso tiene humedad retenida este rechazará por completo el barniz/No exceder por más de 72h el tiempo de barnizado sobre un sustrato ya impreso.

1.13 Inadecuada exposición a luz UV
Limpieza de lampara/Cuidado de los reflectores/Mantenimiento preventivo.

1.14 Barniz Mate no cura
Necesitan mayor dosificación de energía aumentar potencia de lámpara o disminución de velocidad de banda

1.15 Película de barniz se desquebraja
Disminución de radiación

1.16 Barniz se abre en zonas de color oscuro
Evitar acondicionamiento de las tintas con secantes o compuestos grasos/Dejar una capa más gruesa en esta zona

1.17 Barniz se contrae (Reticulación)
Evitar sustratos porosos o con superficies poco lisas

1.18 Falta de Uniformidad en el recubrimiento
Presión irregular/Recubrimiento seco/Ajuste de presiones, según recomendaciones del fabricante/Limpie rodillos, mantilla y cilindro de impresión

1.19 Deposito Excesivo de Recubrimiento en las orillas
Presión excesiva/Ajustar las presiones, según instrucciones del fabricante Reducir velocidad del rodillo, de aplicación, o aumente la velocidad de la mantilla por medio de aumentar el empaque bajo la mantilla

1.20 Piel de Naranja
Causada por la cantidad excesiva de recubrimiento aplicada en la mantilla, para ello reduzca la velocidad de los rodillos para aplicar menos recubrimiento. Reduzca la viscosidad del recubrimiento usado.

1.21 Cratering / Pinholing (Cráteres u orificios del recubrimiento)
El recubrimiento no se ancla sobre la tinta mojada, debido a la existencia de ceras en la tinta. Utilice tintas libres de ceras

1.22 Aditivos recomendados para usar
Antiespumante: Se adiciona especialmente en barnices flexográficos o de media y baja viscosidad para controlar el exceso de espuma en máquina. Recomendación: Máximo 0.5% p/p Fotoiniciador: Se adiciona a los barnices para mejorar el curado cuando las condiciones de la lámpara no permiten que el barniz cure adecuadamente. Recomendación: Máximo 5.0% p/p Aditivo Nivelador: Se adiciona para mejorar el deslizamiento al roce del barniz, incrementar la adherencia al mejorar la humectación sobre el sustrato. Recomendación: Máximo 2.0% p/p Barniz Total. En barnices serigráficos no es recomendado dado que genera pérdida de brillo. Reducción de Viscosidad: La reducción de viscosidad en el caso de barnices de alta viscosidad, debe realizarse mezclando cono un barniz UV de baja viscosidad. NO SE PUEDEN UTILIZAR SOLVENTES INDUSTRIALES NO POLIMERIZABLES COMO ALCOHOL INDUSTRIAL O TINNER. El uso de estos solventes disminuye la capa efectiva y genera pérdida de brilla, adherencia y desempeño en máquina del barniz.