1.1 Falta de Brillo

Revisión de Sustrato-porosidad/Control de la carga aplicada/disminución uso de polvo antirrepinte

1.2 Problemas de Curado

Falta de Radiación/Agitación Previa/Velocidad de la banda

1.3 Amarillamiento

Disminución de radiación/Adición de blanqueador óptico/Evitar adición de solventes

1.4 Falta de Nivelación

Velocidad en Banda/Adición de nivelante

1.5 Deficiencia resistencia al roce

Falta de Curado UV/Disminución de carga aplicada/agitación del producto

1.6 Deficiencia en flexibilidad

Uso de resinas acrílicas en composición/Alta Viscosidad/Capa delgada aplicada

1.7 Viscosidad

Verificación de intervalos con medición en Copa Zahn No.2 y No. 4 a 20°C

1.8 Adherencia

Tensión superficial/tratamiento corona/primer/disminución de polvo antirrepinte

1.9 Formación de espuma en el tintero

Adición de antiespumante/desaireante

1.10 Doblaje de laminas

Revisión de máquina dobladora (tensión, grietas del sustrato, deformación mínima, presión ejercida.

1.11 Deficiencia ataque a solventes

Verificar la carga aplicada.

1.12 Rechazo de barniz por las tintas

Las tintas no deben contener ceras/si el impreso tiene humedad retenida este rechazará por completo el barniz/No exceder por más de 72h el tiempo de barnizado sobre un sustrato ya impreso.

1.13 Inadecuada exposición a luz UV

Limpieza de lampara/Cuidado de los reflectores/Mantenimiento preventivo.

1.14 Barniz Mate no cura

Necesitan mayor dosificación de energía aumentar potencia de lámpara o disminución de velocidad de banda

1.15 Película de barniz se desquebraja

Disminución de radiación

1.16 Barniz se abre en zonas de color oscuro

Evitar acondicionamiento de las tintas con secantes o compuestos grasos/Dejar una capa más gruesa en esta zona

1.17 Barniz se contrae (Reticulación)

Evitar sustratos porosos o con superficies poco lisas

1.18 Falta de Uniformidad en el recubrimiento

Presión irregular/Recubrimiento seco/Ajuste de presiones, según recomendaciones del fabricante/Limpie rodillos, mantilla y cilindro de impresión

1.19 Deposito Excesivo de Recubrimiento en las orillas

Presión excesiva/Ajustar las presiones, según instrucciones del fabricante Reducir velocidad del rodillo, de aplicación, o aumente la velocidad de la mantilla por medio de aumentar el empaque bajo la mantilla

1.20 Piel de Naranja

Causada por la cantidad excesiva de recubrimiento aplicada en la mantilla, para ello reduzca la velocidad de los rodillos para aplicar menos recubrimiento. Reduzca la viscosidad del recubrimiento usado.

1.21 Cratering / Pinholing (Cráteres u orificios del recubrimiento)

El recubrimiento no se ancla sobre la tinta mojada, debido a la existencia de ceras en la tinta. Utilice tintas libres de ceras

1.22 Aditivos recomendados para usar

Antiespumante: Se adiciona especialmente en barnices flexográficos o de media y baja viscosidad para controlar el exceso de espuma en máquina. Recomendación: Máximo 0.5% p/p Fotoiniciador: Se adiciona a los barnices para mejorar el curado cuando las condiciones de la lámpara no permiten que el barniz cure adecuadamente. Recomendación: Máximo 5.0% p/p Aditivo Nivelador: Se adiciona para mejorar el deslizamiento al roce del barniz, incrementar la adherencia al mejorar la humectación sobre el sustrato. Recomendación: Máximo 2.0% p/p Barniz Total. En barnices serigráficos no es recomendado dado que genera pérdida de brillo. Reducción de Viscosidad: La reducción de viscosidad en el caso de barnices de alta viscosidad, debe realizarse mezclando cono un barniz UV de baja viscosidad. NO SE PUEDEN UTILIZAR SOLVENTES INDUSTRIALES NO POLIMERIZABLES COMO ALCOHOL INDUSTRIAL O TINNER. El uso de estos solventes disminuye la capa efectiva y genera pérdida de brilla, adherencia y desempeño en máquina del barniz.

2.1 La tinta ha tenido contacto en exceso con el aire

El contenido de aminas se reduce. Es importante tener poca cantidad de tinta en los tinteros.

2.2 Viscosidad de trabajo adecuada

La tinta que se añade debe estar ajustada a la viscosidad de trabajo para evitar variaciones de tono. 210-3FSI-1503 Stabilizing Reducer reducirá la viscosidad y aumentará el pH. Para pH < 8 se recomienda su adición

2.3 Deposito en Celdas-Anilox

Para evitar depósitos de tinta sólidos dentro de las celdillas, es indispensable limpiar los rodillos periódicamente

2.4 pH de tinta no es ajustado

Se producen sedimentaciones en las celdillas, además, influye en viscosidad, el brillo, la espuma y el secado pH recomendado entre 8,5-9,5. Para un pH < 8 secado rápido, formación de espuma, se genera película mugrosa. Para un pH > 9.5 secado lento, mal olor y deterioro de pigmentos.

2.5 Adición de agua

Adición de agua a la tinta se aumenta su tensión superficial, a la vez dificultando el anclaje. Se recomiendan aditivos humectantes para favorecer la transmisión de la tinta al fotopolímero y al papel.

2.6 Formación de espuma

Disminuir viscosidad de la tinta comprobando pH/Vida útil/sistema de bombeo Agregue una pequeña cantidad (1% máximo) del FSI-1510 Antiespumante Press-Side para detener la formación de espuma.

2.7 Baja Intensidad del color

Aumentar viscosidad con tinta fresca/Limpieza de anilox/Presiones de máquina.

2.8 Reducir velocidad de secado

Agregar 210-3FSI-1501 Clean Print Additive (3% máximo).

2.9 Aumentar velocidad de secado

Agregue una pequeña cantidad (3% máximo) de alcohol isopropílico mientras agita la tinta

2.10 Reducir la fuerza de color

Para reducir la fuerza de color de las tintas AccuFilm Max use FSI-1509 AccuFilm Transparent White.

2.11 Limpieza

FSI-1592 AccuClean Presswash para limpiar todas las áreas de prensa y sala de prensa.

3.1 Recomendaciones generales

• Mantener la lámpara en su empaque original, hasta el momento de ser usada.
• Observar que la lámpara no tenga ningún tipo de residuo extraño, mancha o polvo.
• Realizar cambio de reflectores máximo cada 4000 horas.
• No tocar la superficie de la lámpara.
• No mirar directamente la luz emitida por la lámpara, usar gafas con filtro UV.
• Mantenga en constante medición la salida de voltaje y corriente del transformador, para evitar posibles daños en la lámpara causado por sobre tensiones o cortos circuitos.
• Cuando se cambia la lámpara tener en cuenta la conexión de los cables al transformador.
• Limpiar periódicamente los reflectores, lámparas y banda de secado.
• Nunca cambiar la lámpara cuando se encuentre la maquina encendida.

3.2 Desvitrificación/Nubes

• Contaminación de la superficie del cuarzo de la lámpara.
• La lámpara UV se calienta demasiado por encima de su temperatura de operación.
• Verificar que la lámpara este limpia de polvo y partículas antes de encenderla.
• Asegurarse que la lámpara opere bajo los parámetros eléctricos establecidos en su ficha técnica.
• El sistema UV se enfríe correctamente.

3.3 Recubrimiento de espejo

• El Sobre enfriamiento de la lámpara produce una combinación de metales, que se acumulan en los extremos de la lámpara produciendo un efecto espejo.
• Variación de potencia eléctrica durante periodos prolongados
• Asegurarse que la lámpara funciona a la potencia correcta durante periodos prolongados.
• Garantizar que los extremos de la lámpara estén recubiertos con materiales reflectantes de calor.
• Tener un buen sistema de circulación de aire a lo largo de la lámpara, manteniendo la temperatura del hombro de la lámpara por encima de 600°C (ver problema Radiación/Temperatura).

3.4 Extremos negros y erosión de electrodos

• Encendido y apagado de la lámpara UV entre las corridas de impresión. La mayor cantidad de corriente en los electrodos se da en el encendido.
• Recubrimientos con materiales reflectantes de calor en los extremos de la lámpara.
• Usar un modo de espera: mantener la lámpara funcionando al 50% o menos en momentos cuando no esté en uso durante un ciclo de producción, evitando encender y apagar la lámpara

3.5 Inclinación/Deformación

• El Sobrecalentamiento del cuerpo de la lámpara suaviza el cuarzo que comienza a deformarse bajo la gravedad o por diferencia de presión.
• Problemas en el sistema de circulación del aire dentro del sistema UV.
• Mantener la temperatura de las lámparas por debajo de 850°C (ver problema Radiación/Temperatura).
• Ajustar el flujo de aire y enfriamiento alrededor de la lámpara.
• Garantizar el buen funcionamiento del sistema de circulación de aire.
• Girar la lámpara UV 180° semanalmente.

3.6 Contaminación externa.

• Manipulación de las lámparas sin los guantes apropiados.
• Contacto directo entre la lámpara UV y el reflector del sistema.
• Presencia de partículas y polvo en el sistema UV.
• Contacto directo entre el papel con tinta y la lámpara.
• Limpiar las lámparas UV con frecuencia. Usar el Kit de limpieza Printum.
• Usar Kit de limpieza para manipular las lámparas cuando se limpien o se cambien.
• Instalar las lámparas con suficiente espacio libre de la carcasa de la lámpara, evitando contacto con reflectores y persianas del sistema.

3.7 Daño de tapa/Sello

• Sobrecargas de corriente y temperatura causadas por fallas en fuente de alimentación.
• Superar la temperatura de 250°C (ver problema Radiación / Temperatura) en las conexiones de la lámpara.
• Mala instalación de la lámpara UV.
• Elegir la lámpara UV con respecto a la fuente de alimentación de su sistema.
• Mantener la temperatura de la tapa y sello por debajo de los 250°C.
• Verificar que la lámpara esté correctamente dentro del soporte de la lámpara.
• Inspeccionar las tapas de las lámparas antes de ser instaladas.

3.8 Inclinación/Deformación

• Reflectores mal instalados y enfocados.
• Partículas que se pegan a la superficie del reflector y que impiden la radiación UV.
• Deformaciones en los reflectores causados por altas temperaturas o golpes.
• Limpiar los reflectores cada semana con el Kit de limpieza Printum, garantizando la reflexión de los rayos UV.
• Cambiar los reflectores cuando más allá de la limpieza no cambian su color opaco.

3.9 Flujo de Aire Contaminado

• Contaminación del espacio de trabajo de la lámpara y el sistema UV.
• Falla del sistema de ventilación de la máquina.
• Asegurarse de que el aire comprimido este adecuadamente limpio y seco.
• Verificar constantemente el sistema de circulación de aire de la lámpara UV.
• Proporcionar un ambiente libre de partículas como polvo y otras sustancias en el aire, previniendo adherencia a la lámpara y permitiendo un buen flujo de aire.

3.10 Radiación/Temperatura

• Sobre carga de corriente y temperatura causada por fallas en la fuente de alimentación.
• Disminución de la velocidad de la banda de curado.
• Exceder los límites de radiación para el curado de un barniz o una tinta.
• Aumentar la velocidad de la banda de curado para disminuir la radiación.
• Verificar la radiación y temperatura emitida por la lámpara con un radiómetro.
• Instalar sistema de temperatura con o sin control, en la cámara de la lámpara UV.

4.1 pH

• El equilibrio del pH es de suma importancia para soportar los posibles cambios a través de influencias externas como la dureza del agua, sustrato y tinta utilizada. Un balance de pH ideal se encuentra en el rango 4.5 a 5.5.

4.2 Velo

• Causado por el valor de pH del agua cuando es alto o también por una plancha mal limpiada.
• Se debe aumentar la acidez del agua y/o reparar las partes defectuosas de la plancha.

4.3 Presencia de corpúsculos sobre la imagen en la plancha

• Manchas blancas con un punto de color en el medio causadas por incrustaciones de tinta seca mezclada con tinta fresca del tintero.
• Se debe limpiar bien la tinta o cambiarla. Limpiar los bordes con un cepillo, cambiar constantemente el paño limpiador.

4.4 Bajo rendimiento de las tintas

• Causada por: falta de control en las densidades de las tintas, la tinta penetra demasiado rápido el sustrato, el balance agua/tinta es inadecuado.
• Utilizar valores menores para las densidades de cada color usado sin perder la calidad del impreso.
• Evaluación previa del sistema de impresión y el respectivo balance agua/tinta.

4.5 Los sustratos impresos se pegan entre si

• Causas: el secado de la tinta es demasiado lento, la pila de sustratos en la salida es demasiado alta.
• Consultar con su proveedor el uso de acelerante de secados, utilizar menor carga en la aplicación de las tintas.

4.6 Barniz UV degrada la Impresión

• El impreso se ve bien, pero al aplicar el barniz ultravioleta pierde intensidad, se decolora, se degrada.
• Causas: las tintas deben ser libres de ceras (antifricción), el impreso debe estar bien seco antes de aplicar el UV, el pH debe ser de 4.5 a 5.5, la impresión no debe llevar polvo antirrepinte, el exceso de secante rechaza el barniz UV
• Algunas tintas convencionales no son resistentes al UV como: réflex, rodamine, púrpura y violeta, por lo que se recomienda usar tintas resistentes al UV.